Eq 140-ⅱ 자동차 대시보드 어셈블리는 국내 한 자동차 회사에서 생산한 계기 제품이다. 대시 보드에는 속도계, 수온계, 휘발유계, 전류계, 신호경보등 등이 장착되어 있습니다. , 그리고 출하 전에 최종 품질 검사가 필요합니다. 검사 프로젝트에는 속도계 등 다섯 개의 계기 포인터에 대한 표시 오차가 포함됩니다. 24 개의 신호경고등과 몇 개의 조명 9 등이 손상되었거나 누락되었는지 확인합니다. 일반 인공시각법 오차가 크고 신뢰성이 낮아 자동 생산의 요구를 충족시킬 수 없다. 머신 비전을 기반으로 한 지능형 종합 검사 시스템은 이러한 현상을 변화시켜 대시보드 어셈블리의 인텔리전스, 자동화, 고정밀, 빠른 품질 테스트를 실현하여 수동 검사로 인한 다양한 오류를 극복하고 테스트 효율성을 크게 높였습니다.
전체 시스템은 게이지에 아날로그 신호 소스를 제공하는 통합 다중 채널 표준 신호 소스, 이미지 정보 피드백 위치가 있는 이중 좌표 수치 제어 시스템, 카메라 이미지 수집 시스템 및 마스터-슬레이브 병렬 처리 시스템의 네 부분으로 나뉩니다.
금속판 표면 자동 손상 제어 시스템.
금속판의 표면 품질에 대한 요구가 매우 높다. 예를 들면 대형 전력 변압기 코일의 스킨, 유연한 플랫 케이블 라디오 등이 있다. 인공시각이나 백분표+제어 바늘을 이용한 기존의 검사 방법은 주관적인 요인에 취약할 뿐만 아니라 측정된 표면에 새로운 스크래치도 가져올 수 있다. 금속판 표면 자동 탐상 시스템은 기계 시각 기술을 이용하여 금속 표면 결함을 자동으로 검사하여 생산 과정에서 고속으로 정확하게 탐지할 수 있다. 동시에, 접촉각이 아닌 측정으로 인해 새로운 스크래치가 발생할 가능성을 피했다. 작업 구조도는 그림 8-6 에 나와 있습니다. 이 시스템에서는 레이저를 광원으로 사용하고, 레이저 빔 주위의 미광은 핀홀 필터에 의해 필터링되고, 확장기와 시준기는 레이저 빔을 평행광으로 만들고, 45 도의 입사각으로 피검된 금속판 표면을 골고루 비춘다. 금속판은 검사대에 놓여 있다. 검사대는 x, y 및 z 방향으로 이동할 수 있습니다. 카메라는 TCD 142D 2048 선형 CCD 를 사용하며 렌즈는 일반 카메라 렌즈를 사용합니다. CCD 인터페이스 회로는 단일 칩 마이크로 컴퓨터 시스템을 사용합니다. 상위 컴퓨터는 주로 이미지 사전 처리, 결함 분류 또는 스크래치 깊이 계산을 완료하고 감지된 결함 또는 스크래치 이미지를 모니터에 표시합니다. CCD 인터페이스 회로는 RS-232 포트를 통해 PC 와 양방향으로 통신하며 비동기 A/D 변환 방식과 결합하여 인간-컴퓨터 상호 작용의 데이터 수집 및 처리를 구성합니다.
이 시스템은 주로 선형 CCD 의 자체 스캔 특성과 X 방향의 검사판 이동을 사용하여 금속판 표면의 3 차원 이미지 정보를 얻습니다.
자동차 바디 테스트 시스템
영국 로버 자동차 회사 800 시리즈 차체 치수 정밀도의 100% 온라인 측정은 기계 시각 시스템이 산업 검사에 적용되는 전형적인 예입니다. 이 시스템은 62 개의 측정 단위로 구성되며, 각 측정 단위에는 레이저와 CCD 카메라가 포함되어 있어 차체 하우징에서 288 개의 측정 지점을 감지할 수 있습니다. 차체는 측정대 아래에 놓고 소프트웨어를 통해 차체의 정확한 위치를 교정한다.
측정 단위의 교정은 검사 정밀도에 영향을 줄 수 있으므로 각별히 주의해야 한다. 각 레이저/카메라 장치는 오프라인으로 교정됩니다. 또한 CMM 오프라인 교정 장치도 있어 카메라 상단을 온라인으로 교정할 수 있습니다.
검사 시스템은 40 초마다 한 차체의 속도로 세 가지 차체를 탐지한다. 이 시스템은 검사 결과를 CAD 모델에서 추출한 적정 치수와 비교하여 측정 정확도가 0. 1 mm 이고, 로빈의 품질 검사원은 이 시스템을 사용하여 차체 전체 외관, 문, 유리창 등과 같은 주요 구성요소의 치수 일관성을 판단합니다. 이 시스템은 성공적이며 로부의 다른 시스템에서 차체 검사에 사용될 것으로 입증되었습니다.
지폐 인쇄 품질 검사 시스템;
이 시스템은 이미지 처리 기술을 사용하여 20 가지 이상의 특징 (숫자, 점자, 색상, 패턴 등) 을 비교 분석합니다. ) 기존의 인간의 눈 인식 방법 대신 지폐 생산 라인의 지폐에 대한 품질 검사를 수행합니다.
5. 지능형 교통 관리 시스템:
주요 교통노선에 카메라를 배치함으로써 불법 차량 (예: 신호 위반) 이 있을 경우 카메라는 차량의 번호판을 찍어 중앙 관리 시스템으로 전송한다. 이 시스템은 이미지 처리 기술을 이용하여 촬영한 사진을 분석하고, 번호판을 추출하고, 관리원이 검색할 수 있도록 데이터베이스에 저장합니다.
6. 금속 조직 분석:
김상 이미지 분석 시스템은 금속이나 기타 재료의 기체 조직, 불순물 함량 및 조직 성분을 정확하고 객관적으로 분석하여 제품 품질에 대한 확실한 근거를 제공합니다.
일단 의료 영상이 분석되면:
혈구 자동 분류 수, 염색체 분석, 암세포 인식 등.
⒏ 병에 든 맥주 생산 라인 검사 시스템;
맥주가 표준 용량에 도달했는지, 맥주 라벨이 완전한지 테스트할 수 있다.
⑨ 대형 공작물 평행도 및 수직도 측정기:
레이저 스캐닝 및 CCD 검사 시스템을 사용하는 대형 가공소재 평행도 및 수직도 측정기로, 안정된 시준 레이저 빔을 측정 기준선으로 사용하며, 힌지 시스템을 갖추고 있으며, 오각형 프리즘을 회전시켜 서로 평행하거나 수직인 투영기준을 스캔하고, 측정된 대형 가공소재의 모든 표면과 비교합니다. 대형 가공소재를 가공하거나 설치할 때 이 오류 탐지기를 사용하여 표면 간의 평행도와 수직도를 측정할 수 있습니다.
철근 크기 ⑩ 검출기;
스트로보 스코프를 조명 광원으로, 어레이 및 선형 CCD 를 검출기로 사용하여 열간 압연 철근 형상 매개변수의 온라인 측정을 위한 동적 감지 시스템을 구현합니다.
⑴ 베어링 실시간 모니터링:
시각 기술은 베어링 하중 및 온도 변화를 실시간으로 모니터링하여 과부하와 과열의 위험을 제거합니다. 구형 표면을 측정하여 가공 품질 및 안전 작업을 보장하는 기존의 수동 측정을 사전 예방적 모니터링으로 변환합니다.
⑸ 금속 표면 균열 측정:
마이크로웨이브를 신호 소스로 사용하여 마이크로웨이브 발생기에서 방출되는 다양한 파동율의 구형파에 따라 금속 표면의 균열을 측정합니다. 마이크로웨이브 주파수가 높을수록 감지할 수 있는 균열이 좁아집니다.